À l’usage des installations industrielles
et des magasins de stockage

POUR LES MANIPULATIONS…
QUELLES SOLUTIONS ?

Toutes sortes de manipulations verticales sont nécessaires pour permettre la continuité des circuits des marchandises dans les usines.

Depuis longtemps, l'ascenseur assure ce genre de service. Cependant, il nécessite un investissement lourd soumis à une législation sévère. De nombreuses applications ne justifient pas, économiquement, de tels moyens ou ne permettent plus, faute d’espace, ou en raison de la corrosion par exemple, la mise en oeuvre de ce type d’installation.

La solution a consisté longtemps à grimper la marchandise à dos d’homme, mais la palettisation ayant généralisé l'usage de charges unitaires lourdes, la loi du moindre effort a vite pris le dessus pour utiliser d'autres moyens de levage intermédiaires, à disposition dans les usines, tels que chariots à fourches, palans et tables élévatrices.
Ces méthodes de travail nécessitent souvent un accès libre à ras du plancher, ce qui entraîne dans les faits la suppression des garde-corps.
L'accès au vide n'est plus maîtrisé.

D'où la naissance de risques professionnels et là, le législateur intervient en exigeant des limites à la simplicité.

Le responsable de l'outil de travail se voit contraint d'intervenir dans la logique suivante :

• Eviter de faire naître ce genre de risque en concevant des unités de plain-pied.
• Remettre en cause le besoin de la manutention verticale dans le processus de travail.
• Comment aménager les zones de transfert au moindre coût ?

ANALYSE ECONOMIQUE DU RISQUE

Tout projet a le mérite de générer un bénéfice, réparti sur la durée d'existence du procédé conduisant à ce projet.

Ce bénéfice peut apparaître à moyen terme et être distribué sur plusieurs exercices d'exploitation. Mais tout projet engendre aussi un coût d'investissement et supporte des coûts d'exploitation par exercice.

Qu'un accident avec de multiples conséquences, dont certaines irréparables, survienne et s’enchaîne une suite de dépenses imprévues..

Le montant de ces dépenses est souvent bien supérieur au bénéfice envisagé dans le cadre du projet.

En conclusion, mieux vaut ne pas engager un projet plutôt que de supporter de telles pertes.

Dans le cas des transbordements, le fait générateur du risque est la différence de niveaux.

Les acteurs du risque sont les éléments circulant sur la plate-forme :
• le personnel,
• le matériel roulant,
• les marchandises manipulées près du bord.

Les victimes de la chute sont :
• les acteurs eux-mêmes,
• leur environnement (personnel au sol, chariots, marchandises, installations…),
• l'activité des éléments mis en cause ci dessus.

Les conséquences sont de nature irréparable en ce qui concerne le personnel et constituent une charge en durée, en argent, en travail et en énergie psychique pour la remise en fonctionnement du système de production après accident.

Dans tous les cas, cela finit par aboutir à l'obligation de mise aux normes du dispositif.

En conséquences, la sécurité mérite donc d'être investie avec le procédé.
Il suffit, pour s'en convaincre, de comparer le budget à y consacrer au coût de gestion du premier accident.

COÛT DE LA SECURITE < COÛT DE GESTION D'UN ACCIDENT

PROFIT DE LA SECURITE =
COÛT D'UN ACCIDENT - COÛT DE L'INVESTISSEMENT

DELAI D'OBTENTION DE CE PROFIT
< DURÉE D'UTILISATION DE L'EQUIPEMENT

LEVAGE DE CHARGES PALETTISÉES

POURQUOI UNE BARRIERE-ECLUSE ?

LES FONCTIONS D’UNE BARRIERE-ECLUSE

L’objectif étant de contenir les risques, il concerne :
• au niveau supérieur, le personnel, les chariots et les marchandises instables pour les chutes,
• au niveau inférieur, le risque d’écrasement du personnel, la dégradation des objets, la gestion et la remise en ordre pour les conséquences.

Chaque barrière-écluse répond à une combinaison de ces divers paramètres en s’adaptant à l’environnement spécifique de l’outil de production et du moyen de levage disponible.

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